160 – 220 °C Schritt 1: Mischen und Kalandrieren Bei der Folienproduktion formen wir PVC-Pulver in einem physikalischen Prozess zu Hart-PVC-Folien. Dazu wird das angelieferte PVC-Pulver zunächst in Silos gefüllt und dann in Mischer befördert. Dort werden dem PVC-Pulver weitere Rezepturbestandteile in der erforderlichen Menge beigemischt – je nach Anforderung an die herzustellende Folie, beispielsweise hinsichtlich Formbarkeit und Farbe. In Knetern oder Extrudern wird diese Mischung dann im nächsten Schritt plastifiziert und zum Walzenspalt am sogenannten Kalander gefördert. Dabei handelt es sich um mehrere hintereinander angeordnete beheizte Walzen, durch die das plastifizierte Gemisch aus PVC und Zusätzen hindurchgeführt wird. Beim Auswalzen der Kunststoffmasse auf den Walzenoberflächen, die Temperaturen von bis zu 220 °C aufweisen, erhält die Folie die gewünschte Dicke und Oberflächenbeschaffenheit. Über nachgelagerte Kühlwalzen wird die Folie anschließend auf Umgebungstemperatur abgekühlt und vor dem Aufwickeln mit Kamerasystemen auf mögliche Oberflächenfehler überprüft. Auch das Dickenprofil der Folie wird permanent vollautomatisch überwacht. Mit der Kalandertechnik stellen wir transparente, transluzente und gedeckte Folien im Dickenbereich von 50 μm bis 1000 μm her. Je nachdem welche Folieneigenschaften erzielt werden sollen, variieren Rezeptur, Druck, Temperatur, Walzenoberflächen und Walzengeschwindigkeiten. Siehe Abb. Schritt 2: Veredelung, Beschichten und Laminieren Einen Teil der Folien veredeln wir durch Beschichten und Laminieren weiter, damit sie den Anforderungen der pharmazeutischen Industrie entsprechen. Sie benötigt für die Blisterverpackungen in Abhängigkeit vom Medikament, der gewünschten Haltbarkeit und den klimatischen Bedingungen, unter denen es zum Einsatz kommt, Folien mit hoher Wasserdampfbarriere. Da reine Hart-PVC-Folien allein nicht die erforderliche Barriere bieten, beschichten wir sie entweder mit PVdC (Polyvinylidenchlorid) oder laminieren sie mit einer anderen Folie mit höherer Barriere. Schritt 3: Konfektionierung Die produzierten Folien wickeln wir entweder als sogenannte „Mutterrolle“ auf oder schneiden sie auf das vom Kunden gewünschte Längen- und Breitenmaß. Anschließend werden die Folienprodukte etikettiert, verpackt, palettiert und versendet. VOM PVC-PULVER ZUR FERTIGEN FOLIE Stationen 1 Anlieferung Rohmaterial 2 Siloanschlüsse 3 Rohmaterialspeichersilos 4 Dosierungssilos 5 Waage 6 Additivzugabe 7 Mixer 8 Anschluss Hopper 9 Direktanschluss Kalander 10 Hopper 11 Extruder / Kneter 12 Förderung / Metalldetektor 13 Anfütterung Kalander 14 Kalander 15 Abnahmeeinheit 16 Kühlungswalzen 17 Kameraüberprüfung 18 Randschnitt 19 Winde 3 2 11 12 13 14 15 16 17 18 19 1 10 5 4 6 7 8 9 9 Fassung vom 18. Mai 2022
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